A PB-gázpalack gyártása fejlett mérnöki tudást, speciális berendezéseket és a biztonsági előírások szigorú betartását igényli, mivel ezeket a palackokat túlnyomásos, gyúlékony gáz tárolására tervezték. Ez egy erősen szabályozott folyamat a helytelen kezeléssel vagy a rossz minőségű palackokkal kapcsolatos lehetséges veszélyek miatt.
Íme egy áttekintés az LPG-palackgyártás lépéseiről:
1. Tervezés és anyagválasztás
• Anyag: A legtöbb PB-gázpalack acélból vagy alumíniumból készül, mivel szilárdsága és nagy nyomásálló képessége. Az acélt gyakrabban használják tartóssága és költséghatékonysága miatt.
• Kivitel: A palackot úgy kell megtervezni, hogy biztonságosan kezelje a nagynyomású gázt (kb. 10-15 barig). Ez magában foglalja a falvastagság, a szelepszerelvények és az általános szerkezeti integritás szempontjait.
• Műszaki adatok: A henger térfogata (pl. 5 kg, 10 kg, 15 kg) és rendeltetésszerű felhasználása (háztartási, kereskedelmi, autóipari) befolyásolja a tervezési sajátosságokat.
2. A hengertest gyártása
• Lemezvágás: Az acél- vagy alumíniumlemezeket a henger kívánt méretétől függően meghatározott formákra vágják.
• Formázás: A fémlemezt ezután mélyhúzási vagy hengerlési eljárással hengeres formává alakítják, ahol a lapot meghajlítják és varrat nélküli hengeres formává hegesztik.
o Mélyhúzás: Ez egy olyan folyamat, amelyben a fémlemezt lyukasztó és matrica segítségével formába húzzák, és a henger testévé alakítják.
• Hegesztés: A hengertest végei hegesztve vannak a szoros tömítés érdekében. A hegesztési varratoknak simának és biztonságosnak kell lenniük a gázszivárgás elkerülése érdekében.
3. Hengervizsgálat
• Hidrosztatikus nyomásteszt: Annak biztosítására, hogy a henger ellenálljon a belső nyomásnak, meg kell tölteni vízzel, és a névleges kapacitásánál nagyobb nyomáson tesztelni kell. Ez a teszt ellenőriz minden szivárgást vagy szerkezeti gyengeséget.
• Szemrevételezés és méretellenőrzés: Minden hengert ellenőriznek a megfelelő méretek és a látható hibák vagy szabálytalanságok szempontjából.
4. Felületkezelés
• Sörétszórás: A henger felületét sörétszórással (kis acélgolyók) tisztítják meg a rozsda, szennyeződés vagy bármilyen felületi tökéletlenség eltávolítására.
• Festés: Tisztítás után a hengert rozsdaálló bevonattal festjük a korrózió megelőzésére. A bevonat általában védőzománcból vagy epoxiból készül.
• Címkézés: A palackokon olyan fontos információk találhatók, mint a gyártó, a kapacitás, a gyártási év és a tanúsítási jelek.
5. Szelepek és szerelvények beszerelése
• Szelepszerelvény: Egy speciális szelep van hegesztve vagy csavarozva a henger tetejére. A szelep szükség esetén lehetővé teszi az LPG szabályozott kiengedését. Általában a következőket tartalmazza:
o Biztonsági szelep a túlnyomás megelőzésére.
o Visszacsapó szelep a gáz ellenirányú áramlásának megakadályozására.
o Elzárószelep a gázáramlás szabályozására.
• Nyomáscsökkentő szelep: Ez egy alapvető biztonsági funkció, amely lehetővé teszi a palack túlnyomásának kiengedését, ha az túl magas lesz.
6. Végső nyomásvizsgálat
• Az összes szerelvény felszerelése után végső nyomáspróbát kell végezni, hogy megbizonyosodjon arról, hogy nincs szivárgás vagy hiba a palackban. Ezt a vizsgálatot általában sűrített levegővel vagy nitrogénnel végzik, a normál üzemi nyomásnál magasabb nyomáson.
• Minden olyan hibás hengert, amely nem megy át a teszten, el kell dobni, vagy át kell dolgozni.
7. Tanúsítás és jelölés
• Jóváhagyás és tanúsítás: A hengerek gyártása után a helyi vagy nemzetközi szabályozó szerveknek (pl. Indiában az Indiai Szabványügyi Hivatal (BIS), Európában az Európai Unió (CE-jelölés) vagy az Egyesült Államokban a DOT) tanúsítvánnyal kell rendelkezniük. . A palackoknak szigorú biztonsági és minőségi előírásoknak kell megfelelniük.
• Gyártás dátuma: Minden palackon fel van tüntetve a gyártás dátuma, a sorozatszám és a megfelelő tanúsítási vagy megfelelőségi jelölések.
• Újraminősítés: A palackokat időszakos ellenőrzésnek és újraminősítésnek is alávetik annak biztosítása érdekében, hogy továbbra is biztonságosan használhatók legyenek.
8. Szivárgásvizsgálat (szivárgásteszt)
• Szivárgásvizsgálat: A gyár elhagyása előtt minden palackot szivárgási tesztnek vetnek alá, hogy megbizonyosodjon arról, hogy a hegesztési vagy szelepszerelvényeken nincsenek-e olyan hibák, amelyek miatt gáz távozhat. Ez általában úgy történik, hogy szappanos oldatot viszünk fel az ízületekre, és ellenőrizzük a buborékokat.
9. Csomagolás és elosztás
• Miután a palack megfelelt az összes teszten és ellenőrzésen, készen áll a csomagolásra és a forgalmazóknak, beszállítóknak vagy kiskereskedelmi üzleteknek való kiszállításra.
• A biztonsági kockázatok elkerülése érdekében a palackokat függőleges helyzetben kell szállítani és tárolni, és jól szellőző helyen kell tartani.
_____________________________________________
Főbb biztonsági szempontok
Az LPG-palackok gyártása magas szintű szakértelmet és a nemzetközi biztonsági szabványok szigorú betartását igényli, mivel a gyúlékony gáz nyomás alatti tárolásának veszélyei vannak. Néhány kulcsfontosságú biztonsági funkció a következőket tartalmazza:
• Vastag falak: Nagy nyomásnak ellenáll.
• Biztonsági szelepek: A túlnyomás és a szakadás megakadályozására.
• Korrózióálló bevonatok: Az élettartam meghosszabbítása és a környezeti ártalmakból eredő szivárgások megakadályozása.
• Szivárgásérzékelő: Rendszerek, amelyek biztosítják, hogy minden palack gázszivárgástól mentes legyen.
Összegzésként:
Az LPG-palack gyártása összetett és rendkívül technikai folyamat, amely speciális anyagok, fejlett gyártási technikák és szigorú biztonsági protokollok felhasználásával jár. Ez általában nem kis léptékben végzett tevékenység, mivel jelentős ipari berendezéseket, szakképzett munkaerőt és a nyomástartó edényekre vonatkozó globális szabványok betartását igényel. Erősen ajánlott, hogy az LPG-palackok gyártását olyan tanúsított gyártókra bízzák, akik megfelelnek a helyi és nemzetközi minőségi és biztonsági előírásoknak.
Feladás időpontja: 2024.11.07